简史20世纪60年代，直流石墨化技术在欧美发达国家开始发展起来，它与交流石墨化炉比较，具有容量大、产品质量好、能耗低等显著优点，因而引起世界各国的普遍兴趣和关注。中国直流石墨化炉的起步稍晚。1972年10月北京炭紊厂用 3000kV·A整流变压器配9m的炉子首先应用在生产上，与交流炉相比，不仅送电时间短，而且节电25%以上。1973年1月南通炭素厂用 13500kV·A整流变压器配18m的炉子投入生产后，也取得了缩短通电时间20h，电耗降到4000kW·h/t以下的成绩。1975年9月吉林炭素厂16000kV·A的大直流和石家庄石墨电极厂的3340kV·A直流炉同时投产。截止到1986年中国原来拥有的13.6万kV·A的交流石墨化炉，只占当年石墨化炉总装机容量的27%。而直流石墨化炉，装机容量达到了17.5万kV·A，占73%。使中国石墨化技术水平上了一个新台阶。

炉子结构及特点直流石墨化炉和交流石墨化炉除了供电设备不同外，炉子本体的结构完全一样。直流石墨化炉的供电设备由三相交流主调和一变压器及相应的整流设备组成。以直流电的方式向炉子供电具有如下优点：
(1)由于采用的供电变压器是三相的，对电网不会产生三相负荷不平衡的影响。可以增大变压器的容量，可强化石墨化工艺，增大石墨化炉容量。
(2)整个供电线路上的功率因数较高，达到0.9以上，对电能的有效利用率得到提高。
(3)直流电没有交变磁场和电感损失，也没有表面效应及l临近效应等电的损失，电效率较高。

石墨化过程的强化直流石墨化炉供电条件的改善为强化石墨化过程创造了条件。由于电网对使用变压器的容量没有限制，可以采用大功率的变压器和整流机组，直流电的损失小，利用率高，所以炉芯可以得到更多的电能。如以适当大小的炉芯相配合，单位体积的功率达到160kW/m3(比交流炉大60%) 以上，电流密度达到2.0A/cm2(比交流炉大100%) 以上，具备了这样的条件，就可以实现快速送电，使石墨化的温度在较短的时间内达到2700℃(比交流炉提高约400℃)。由于送电时间缩短，便可以提高炉子产能，降低石墨化的电耗，一般可降到4000kW·h/t以下(比交流炉降低约20%)，石墨化温度的提高，使石墨化进行得更完全，因此提高了产品质量。总之，在直流石墨化炉上可以实现大功率、高电密、快曲线的操作，使石墨化生产达到高产、优质、节电的目标，这便是石墨化过程的强化。以 16000kV·A的直流石墨化炉与5000kV·A的交流石墨化炉为例．其技术经济指标见表。

石墨化过程的强化，除了在设备上要采用大容量的整流变压机组，炉子的长度和炉芯面积要适当增加并与变压器匹配外，在工艺操作上还要采取如下措施：
(1)采用低电阻率的电阻料和低热导率、低电导率的保温料；
(2)提高焙烧毛坯的质量；
(3)采用大小规格搭配装炉法和错位1/2D装炉方法；
(4)实现装、出炉机械化，缩短炉子的冷却时间，提高周转率。